马氏体不锈钢具有高强度，高硬度以及较好的耐腐蚀性，在工业中有全面的应用，但在断续切削时会出现切削力大幅波动，切削温度较高，切屑难以控制等情况。本文针对马氏体不锈钢的切削原理展开深入探究，剖析材料特性给切削过程带来的影响，并就断续切削中的力学现象和热力学现象加以探讨。经由创建切削力学模型并利用有限元仿真手段，表现出了切削力和温度场的分布特点，接着又对切屑形状的改变情况及其断裂原理实施研究，分别从切削参数，刀具几何参数以及冷却环境方面来分析这些因素如何影响到切屑的掌控效果。最终给出了一套改善断屑槽形的设计原则，一个考虑多种切削参数的改良模型以及一套用于制定工艺参数的决策体系，从而为达成高效又稳定的切屑控制赋予了理论支撑和实践指导。